基本指導思想應是在上述基本原則的要求下,始終抓住快、省這兩大要求, 有邏輯地、合理地編制零件工藝流程。

　　根據(jù)機械制造工藝學的基本觀點及統(tǒng)籌學的相關理論, 針對模具單件、少量零件生產(chǎn)的特點, 工藝編制應采用集中工序加工的原則, 杜絕分散加工的工藝流程。

　　工藝編制時應注意以下幾個方面:

　　(1) 從工藝流程方面看,粗、精或粗加工、半精加工、精加工應嚴格分開,不能混為一體或交*安排。這是因為一個零件的制造,中間也許要經(jīng)過調質、時效、探傷、淬火、滲氮表面處理等加工工序,如果熱加工工序安排不當,就會造成刀具損耗大,使用或增設的電極多,高硬切削工序或加工量增加,制造成本遞增, 進度減緩。一般來講, 粗、精加工的劃分由熱處理工藝決定。

　　(2) 在不影響零件尺寸精度及使用功能的情況下, 同工種工序應盡可能安排在一個機臺上加工,即采用集中工序加工的編制思想, 使工藝流程縮短。這樣可減少重復勞動(指識圖、計算等工作量) ,避免質量事故發(fā)生或減少發(fā)生的機率, 同時亦可減少生產(chǎn)管理人員轉運安排及交驗所耗時間, 提高生產(chǎn)效率。

　　(3) 工藝編制中應充分考慮操作者的勞動強度,人、機的安全性及裝、夾、換刀、加工的難易程度等因素。例如對板類零件孔的加工, 可以鏜削的不安排成車削加工。

　　(4) 能采用普通機床加工的應盡量不編在精密機床上進行,以保護精密機床的精度和使用期限。

　　(5) 根據(jù)模具及相關零件的用途, 需組合加工或配制的應特別留意在合適的工序中安排進行, 并予以說明。

　　(6) 根據(jù)對零件的分析, 考慮加工中的對刀、定位、裝夾和測量等要求, 備料中需增大相關尺寸的應注意留出工藝余量。工序中一般應給出草圖, 標明余量部分的用途。

　　(7) 工藝流程中某些工序輔助測量、對刀、檢驗孔或面應適當提前做出, 以便后續(xù)工序的順利完成, 同時也便于盡早發(fā)現(xiàn)問題, 采取補救措施, 減少不必要的損失。

　　(8) 當加工中工藝基準無法與被加工尺寸的設計基準重合時, 對壓鑄模類零件來講, 一般可采用基準統(tǒng)一原則來解決。但如果尺寸精度要求較高時, 仍需進行工藝尺寸鏈的轉換計算, 并在圖中標明工序的工藝基準。

　　(9) 編制工藝時應根據(jù)現(xiàn)有的設備能力及人員素質狀況,力求在內部完成零件的加工。

　　(10) 盡量在最終熱處理前完成去余量工作, 并使余量留得合適,給精加工創(chuàng)造良好的條件。

　　(11) 粗加工去余量時應考慮零件熱處理后變形量過大以致產(chǎn)生裂紋及尺寸超差的問題。例壓鑄模, 在動模凸出部分較高時, 粗加工應在形狀與分型面相接部分留出R 3～ R 5mm 的環(huán)形圓弧帶,以免應力集中,熱處理后產(chǎn)生裂紋。